1151 系列智能变送器原理及检修 1. 概述 1151 智能型变送器， 测量范围大即 0—0.5inH2O 至 6,000pig (1.24kPa 至 41370kPa)， 固体插接式印刷线路板， 结构小巧、 坚固、 抗震， 本机零点与量程调整模块化结构， 阻尼可调，多种选项， 应用更灵活。 其可准确测量差压、 流量、 表压、 绝压、 真空度、 液位和比重。 具有全密封闭的δ –室（δ -cell） 电容敏感元件的直接电子传感器， 使压力测量实现了重大改进和良好的稳定性。 传感器外壳上焊接的应力隔离环， 可防止由工艺法兰上的应力和扭距所引起的误差， 并使静压和过压的影响最小。 其工作时， 高、 低压侧的隔离膜片...

　　1151 系列智能变送器原理及检修 1. 概述 1151 智能型变送器， 测量范围大即 00.5inH2O 至 6,000pig (1.24kPa 至 41370kPa)， 固体插接式印刷线路板， 结构小巧、 坚固、 抗震， 本机零点与量程调整模块化结构， 阻尼可调，多种选项， 应用更灵活。 其可准确测量差压、 流量、 表压、 绝压、 真空度、 液位和比重。 具有全密封闭的 室（ -cell） 电容敏感元件的直接电子传感器， 使压力测量实现了重大改进和良好的稳定性。 传感器外壳上焊接的应力隔离环， 可防止由工艺法兰上的应力和扭距所引起的误差， 并使静压和过压的影响最小。 其工作时， 高、 低压侧的隔离膜片和灌充液将过程压力传递给灌冲液， 接着灌冲液将压力传递到 -室传感器中心的传感膜片上。 传感膜片是一个张紧的弹性元件， 其位移随所受差压而变化（对于 GP 表压变送器， 大气压力如同施加在传感膜片的低压侧一样）。 AP 绝压变送器， 低压侧始终保持一个参考压力。 传感膜片的最大位移量为 0.10 毫米， 且位移量与压力成正比。 两侧的电容极板检测传感膜片的位置。 传感膜片和电容极板之间电容的差值被转换为相应的电流、 电压或数字 HART（高速可寻址远程发送器数据公路） 输出信号。 2. 技术规范 输出： 420mADC 用户可进行线性、 平方根输出、 和 14 种单位可选。 供电电源： 外部电源供电 1245Vdc。 零点迁移（URL=量程上限） a) 零点正迁移， 量程上限必须小于或等于+URL； b) 零点负迁移， 量程下限必须大于或等于-URL。 c) 检验量程必须大于或等于最小量程。 测量可调范围可调： 最小量程等于量程上限（URL） 除以量程比。 输出代码 S： 最小量程 URL/15 最大量程 2×URH 阻尼： 时间常数可调， 以 0.1 秒递增， 由最小至 16.0 秒。 精度： 2.6.1. 量程 3 至 8， DP 和 HP 变送器 量程 4 至 7， HP 变送器 量程比从 URL 的 1: 1 至 10:1 时： 精度为： 0.1% 校验量程。 量程比从 URL 的 10:1 至 15: 1 时： 精度为： [0.2(URL/量程)-0.1]% 校验量程。 2.6.2. 其它量程和型号变送器精度为： 0.25%校验量程。 2.6.3. 输出代码 S,平方根方式精度为： [0.02+0.05×(URL/量程)]% 标定流量量程。 2.7. 稳定性： DP GP 型， 量程 3 至 8： 6 个月内为 URL 的 0.1% （其它量程和型号变送器为 0.25% ）。 2.8. 电源影响： 小于 0.005%输出量程/伏特 2.9. 负载影响： 只要输入变送器的端子电压高于 1 2 伏， 没有负载影响， 2.1. 2.2. 2.3. 2.4. 2.5. 2.6. 3. 设备的检修周期 一般参数用变送器： 随机组大修进行。 主要仪表： 每 3 个月现场校验一次。 重要连锁保护用变送器： 随机组或设备大、 小修进行或定期 6 个月检验一次。 重要控制回路用变送器： 6 个月检验一次（利用机组停运时进行）。 3.1. 3.2. 3.3. 3.4. 3. 5. 每 6 个月检查一次仪表零点和显示值。 3. 6. 每月检查一次并保持仪表及其附件标志清楚完整。 3. 7. 每天检查一次传压管路及阀门接头处有无渗漏。 3. 8. 经常与主系统中该测点前后压力、 流量测量仪表比对， 以便及时发问题。 4. 检修工序及工艺标准 4.1. 检修工序 4. 1. 1. 办理工作票。 4. 1. 2. 准备工具、 仪器及有关图纸（如： 扳手、 螺丝刀、 万用表等） 齐全。 4. 1. 3. 征得运行人员许可， 并向运行人员交待清楚工作内容及范围。 4. 1. 4. 关闭变送器一、 二次门（差压变送器还应打开其平衡门）。 4. 1. 5. 缓慢拧松变送器连接头， 观察确认其二次门关闭严密， 管道内无压力。 4. 1. 6. 拆掉变送器， 用布把传压管管口包好， 防止异物进入传压管内）。 4. 1. 7. 变送器校前准备。 4. 1. 8. 变送器数据记录。 4. 1. 9. 变送器调校。 4. 1. 10. 变送器调校。 4. 1. 11. 变送器数据记录。 4. 1. 12. 检修校准后的变送器， 应贴上检验合格证标签或其它标记。 4. 1. 13. 变送器装复。 4. 2. 检查项目 及质量标准 4.3. 一般性检查 仪表外观应清洁、 完整无缺， 铭牌与标志清楚齐全。 变送器本体所装电流表完好， 各 O 型密封圈均完好。 4.3.1. 4.3.2. 4.3.3. 传压管道接头完好， 仪表内部应清洁， 元件、 连线、 固定螺丝、 螺帽、 垫片牢固完整。 用万用表20M 档， 测绝缘电阻 信号对地应20M 变送器测量腔体内的液体排净。 变送器的测量误差不超过其允许误差 变差不超过其允许误差的绝对值。 4.3.4. 4.3.5. 4.4. 4.5. 4.6. 敏感部件检查： （出现问题方进行检查） 敏感部件一般不作修理， 如有故障即更换元件， 如故障不明， 可作下列检查。 拆下补偿板（不取出敏感元件） 短接补偿板 1 和 2 接点。 测量短接点与敏感部件壳体间的电阻（即电容极板对外壳绝缘）， 其阻值应大于 10M 。 检查敏感部件各点之间的电容， 其值应为 15030PF。 在补偿板上短接 3 和 4， 重复上述检查程序。 4.6.1. 4.6.2. 4.6.3. 4.6.4. 4.6.5. 4.7. 硬件开关的设定： 打开电子线路外壳盖子， 用位于电子组件上的 2 个开关来设定变送器的参数。 故障方式报警开关： 变送器电子线XXX）上装标有 FAIL MODE 开关有 HI（高） 和 LO（低） 故障方式设定开关， 供用户进行选择。 如果开关所选择的是 HI 位置， 当诊断例行程序发现变送器的模拟输出有故障， 将使变送器输出 21.0mA 以上。 如果开关所选择的是 LO（低） 位置， 当诊断例行程序发现变送器的模拟输出有故障， 将使变送器输出 3.8mA 以下。 注： 在多端（数字）； 输出的情况下， 即使发现诊断故障， 模拟输出仍然保持在 4mA。不管故障方式开关打在“HI” 位置还是“LO” 位都是一样， 数字字中的一位改变状态，4.7.1.  以表示发现了诊断故障。 4.7.2. 变送器的安全性（写保护开关）： 变送器一旦被组态之后， 就需要对组态数据实行保护， 以免被无意改变。 电子线路组件上有一个标有“SECURITY（安全性）” 的开关。将此开关置于“ON” 位置， 可防止改变组态数据。 要想发送组态数据， 只需将开关打至“OFF” 位置。 注： 在对变送器组态数据进行修改之前， 须将变送器安全开关打倒“OFF” 位置。  5. 调校及投运 5.1. 调前准备：  方法一： [不用 268 型通讯器时] 5.1.1. 标准仪器及设备的选择： 压力标准器： 使用 0.05 的精密数字压力计或二等活塞压力计或其它同等级的压力标准器。 标准电流表： 六位半数字万用表（HP34401A） 或其它同等级的电流检测标准仪器仪表（现场检查时， 可用四位半数字万用标）。 24V.DC 稳压电源（输出电压可调）。 压力源（传压介质： 油、 气等） 根据所检变送器按国家计量检定规程确定并准备好。 接好标准压力器及标准电流检测仪和 24V 电源， 并根据电源电压， 按负载特性配好负载电阻(如下示意图， 可以不接入负载电阻)。 RL=(E－12V)/20=?(k ) 1) 2) 3) 4) 5.1.2. 5.1.3. 检查传压管路连接严密， 无任何泄漏症状。 5.2. 调前校验： 包括零点和满度， 按变送器的输出等分不少与 5 等份， 并计算出对应的压力或差压值。 5.2.1. 5.2.2. 按计算出的标准压力或差压值， 从小到大逐点加压， 同时逐点读出对应的输出电流值并做好记录。 5.2.3. 再按计算出的标准压力或差压值， 从大到小逐点加压， 同时逐点读出对应的输出电流值并做好记录。 5.2.4. 计算出各点的指示误差、 来回差确定变送器是否合格； 如果不合， 则必须进行调整或修理。 5.3. 变送器的调整 当输入压力为零变送器输出不为零， 应同时按下“Span” 和“Zero” 钮至少 10 秒钟，再按下“Zero” 按钮 5 秒钟， 核实输出确为 4 毫安。 向变送器高压侧加相当于 20 毫安点的压力， 而变送器输出不为 20 毫安时， 应同时按下“Span” 和“Zero” 钮至少 10 秒钟， 然后按下“Span” 钮 5 秒。 核实输出确为20 毫安。 反复核准零位、 满度值直至满足精度为止。 变送器的线. 包括零点和满度， 按变送器的输出等分不少与 5 等份， 并计算出对应的压力或差压5.3.1. 5.3.2. 5.3.3. 5.3.4. 压 力 标准 器 1151 变送器标准电流表 24V.DC 稳压电源 造压器 值。 5.3.4.2. 按计算出的标准压力或差压值， 从小到大逐点加压， 同时逐点读出对应的输出电流值并做好记录。 5.3.4.3. 再按计算出的标准压力或差压值， 从大到小逐点加压， 同时逐点读出对应的输出电流值并做好记录。 5.3.4.4. 计算出各点的指示误差、来回差确定变送器是否合格； 如果超差则进行线性调整 （一般不会出现次问题）。 5.4. 变送器的正、 负迁移调整（不需迁移的变送器不进行此项工作）。 向变送器高压侧加要进行正、 负迁移的 4 毫安点压力。 同时按下“Span” 和“Zero” 钮至少 10 秒钟 按下“Zero” 按钮 5 秒钟， 核实输出确为 4 毫安。 向变送器高压侧加相当于 20 毫安点的压力。 同时按下“Span” 和“Zero” 钮至少 10 秒钟 按下“Span” 钮 5 秒以确定 20 毫安点， 核实输出确为 20 毫安。 反复核准零位、 满度值直至满足精度为止。 然后进行线. 5.4.6. 5.4.7. 5.4.8. 5.5. 高静压差压变送器量程补偿（该项一般情况不进行） 。 高静压对误差有一定的影响， 安装前应做静压对输出的影响试验并记录影响值， 在校表时按影响值进行修正。 高静压量程补偿值可按下进行： 5.5.1. HP 型高静压差压变送器的高静压修正方法： 在 0 1.27 / 7.26KPa 时量程变化是读数的 1.5％／ 7MPa， 其它量程(0 6.35/ 38.1KPa, 0 3.175 / 19.05KPa, 0 0.12 / 0.7Mpa， 0 0.35 / 2.1MPa, 0 1.2/ 7MPa,)其量程变化为读数的 1.0％/7MPa， 这个变化可在安装之前在零静压状态下， 改变调校量程进行补偿。 例： 选择 0 6.35/ 38.1KPa 量程的变送器， 调校量程为 025.4KPa,静压为 8.4MPa,求静压补偿值: 16mA×(-1. 0％/7) ×8. 4 = -0. 192 mA 由于变送器满刻度输出在静压时降低了 0.192mA ， 因此，输出量程在静压为零时应增加 0.192mA ， 即调校时在 0 KPa 调到 4mA ； 25.4KPa 时调到20.192 mA。 5.5.2. DP 型流量变送器： 在 01.27/7.62KPa 范围时， 量程变化为（-0.75 0.1） ％/7KPa 对其它范围（06.35/38.1KPa， 03.175/19.05KPa） 量程变化为(-0.50.1) ％/7KPa 这个变化可在安装之前在零静压状态下改变调校量程进行补偿.举例同上,静压引起的偏差是: 16mA(-0.5％/7) ×8.4 =-0.096mA 调校时在 0KPa 输入时,输出应调到 4mA,在 25.4KPa 输入时,输出应调到20.096mA。  方法二： [用罗斯蒙特 268 型通讯器] 参照罗斯孟特 268 型通讯器菜单树进行。  可进行在线测试、 组态、 格式化及脱机状态组态等工作 按照下图连接通讯器和变送器的连线， 及电源连线V 电源变送器  操作步骤略（参考 268 型通讯器菜单树进行操作）。  加压校验 使用 268 通讯器对变送器设置完毕后， 须用标准压力源进行校验。 看是否满足精度要求。 满足精度则可进行现场安装。 5.6. 设备的投运 5. 6. 1. 在进行工作之前, 必须征得运行主值班员的许可， 做好相应的安全措施. 5. 6. 2. 仪表投入前检查：  差压型流量、 水位及差压变送器： 5. 6. 2. 1. 正、 负压侧一、 二次门、 平衡门、 排污门、 仪表标志清晰完整。 5. 6. 2. 2. 正、 负压侧一、 二次门、 平衡门、 排污门及管路接头处应严密不漏。 5. 6. 2. 3. 正、 负压侧二次门和排污门应处于关闭状态， 平衡门处于全开状态。 5. 6. 2. 4. 变送器接线V. DC 电源已正常送电。 5. 6. 2. 5. 二次门关闭、 平衡门处于全开状态， 变送器输出应为 4mA. DC。  压力变送器： 5. 6. 2. 6. 一、 二次门、 排污门、 仪表标志清晰完整。 5. 6. 2. 7. 一、 二次门、 排污门及各管路接头处应严密不漏。 5. 6. 2. 8. 二次门和排污门应处于关闭状态。 5. 6. 2. 9. 变送器接线V. DC 电源已正常送电。 5. 6. 2. 10. 二次门关闭、 仪表输入端通大气的情况下， 无液柱高度差修正的变送器输出应为 4mA. DC； 有液柱高度差修正的变送器输出应为液柱修正值对应的 mA 值。 5. 6. 3. 冲洗取样管 5. 6. 3. 1. 汽、 水流量测量系统的取样管采用排污门排污冲洗， 一般在机组启动前锅炉上水打水压过程中进行， 排出清洁的水或手感传压管路稍热为止； 机组正常运行时， 高参数（高压、 高温） 取样管路不进行管路冲洗工作。 5. 6. 3. 2. 水位测量系统的取样管采用排污门排污冲洗， 在机组启动前锅炉上水打水压过程中必须进行， 排出清洁的水或手感传压管路稍热为止； 机组正常运行时， 水位测量的基准水柱侧， 禁止排污冲洗管路。 可选的记录表 + RL250 - + - + + 电流表 + - - + - 1151 型智能变送器 268 通讯器 可选的...

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